ระดับสต็อกวิกฤตคืออะไร?

จุดประสงค์ของระดับวิกฤตไม่ใช่การเก็บคลังให้เต็ม แต่คือการทำงานด้วยสต็อกน้อยที่สุดเท่าที่เป็นไปได้ โดยไม่ให้สินค้าขาด หากตั้งไว้สูงเกินไป เงินจะจมอยู่บนชั้นวาง หากตั้งไว้ต่ำเกินไป คุณจะเสียยอดขาย

สูตรนี้มาจากไหน?

การขายไม่ได้หยุดทันทีที่คุณสั่งซื้อ ระหว่างที่สินค้ายังอยู่ระหว่างขนส่ง สินค้าบนชั้นวางก็ยังคงถูกขายออกไปเรื่อย ๆ ดังนั้น ในขณะที่สั่งซื้อ คุณต้องมีสินค้าในมืออย่างน้อย “เท่ากับที่จะขายได้ตลอดระยะเวลาจัดส่ง” และยังต้องเผื่อกรณีที่งานไม่เป็นไปตามแผนอีกด้วย: ยอดขายอาจเร่งตัวขึ้นกว่าที่คาด หรือซัพพลายเออร์อาจส่งล่าช้า นี่คือสองส่วนของสูตร:

ระดับสต็อกวิกฤต = (ยอดขายเฉลี่ยต่อวัน × ระยะเวลาจัดส่ง) + สต็อกสำรอง

ในทางปฏิบัติ การกำหนดสต็อกสำรองไว้ที่ 20% ของความต้องการในช่วงระยะเวลาจัดส่งก็เพียงพอสำหรับธุรกิจส่วนใหญ่ ซึ่งทำให้ สูตรย่อเหลือเป็น ยอดขายต่อวัน × ระยะเวลาจัดส่ง × 1,2

คำนวณใน 4 ขั้นตอน

1. หายอดขายเฉลี่ยต่อวัน

นำจำนวนชิ้นที่ขายได้ของสินค้านั้นในช่วง 30-90 วันที่ผ่านมา หารด้วยจำนวนวัน หากใน 90 วันขายได้ 1.080 ชิ้น ค่าเฉลี่ยต่อวันของคุณคือ 12 ชิ้น ช่วงสั้นเกินไปอาจทำให้เข้าใจผิด: อย่าใช้เพียงสัปดาห์ที่คุณจัดโปรโมชันหรือสัปดาห์ที่ไม่ได้ขายเลยมาคำนวณ สำหรับสินค้าตามฤดูกาล การดูช่วงเดียวกันของปีที่แล้วจะให้ผลที่แม่นยำกว่า

2. วัดระยะเวลาจัดส่งจากวันที่รับสินค้าจริง

ใช้ระยะเวลาจากบันทึกของคุณเอง ไม่ใช่ระยะเวลาที่ซัพพลายเออร์บอก: คือส่วนต่างระหว่างวันที่คุณสั่งซื้อกับวันที่สินค้าเข้าชั้นวาง แล้วหาค่าเฉลี่ยของการสั่งซื้อไม่กี่ครั้งล่าสุด ขั้นตอนนี้เป็นขั้นตอนที่ถูกข้ามบ่อยที่สุด และทำให้ระดับวิกฤตดูต่ำกว่าความเป็นจริง

3. คูณทั้งสองค่า: ปริมาณที่จะขายหมดไประหว่างระยะเวลาจัดส่ง

ยอดขายเฉลี่ยต่อวัน × ระยะเวลาจัดส่ง หากคุณขายได้วันละ 12 ชิ้น และสินค้ามาถึงใน 7 วัน สินค้าบนชั้นวางจะหายไป 84 ชิ้นหลังจากสั่งซื้อ นี่คือปริมาณขั้นต่ำที่คุณต้องมีอยู่ในมือ ณ ขณะที่สั่งซื้อ

4. บวกส่วนสำรอง

ยอดขายอาจเร่งตัวขึ้น ซัพพลายเออร์อาจส่งล่าช้า เพื่อรองรับความเสี่ยงทั้งสองนี้ ให้บวก 20% ของความต้องการในช่วงระยะเวลาจัดส่ง: 84 + 16,8 = ประมาณ 101 ชิ้น สำหรับสินค้าที่ความต้องการผันผวนหรือซัพพลายเออร์ที่ไว้ใจไม่ได้ ให้เพิ่มส่วนสำรองเป็น 30-50% ส่วนซัพพลายเออร์ที่ส่งของทุกวันและไม่เคยสะดุด 10% ก็เพียงพอ

ตัวอย่างการคำนวณสำหรับสินค้าที่แตกต่างกัน

ระดับวิกฤตของสินค้าสองชนิดในคลังเดียวกันไม่จำเป็นต้องใกล้เคียงกัน สิ่งที่กำหนดคือผลคูณของอัตราการขาย กับระยะเวลาจัดส่ง:

สังเกตสองแถวแรกในตาราง: สินค้าที่ขายได้วันละ 40 ชิ้น มีระดับวิกฤต ต่ำกว่า สินค้าที่ขายได้วันละ 12 ชิ้น สาเหตุคือระยะเวลาจัดส่ง ดังนั้นกฎที่ว่า “สินค้าขายดีต้องเก็บสต็อกเยอะ” จึงไม่ถูกต้อง — ผลลัพธ์ไม่ได้ขึ้นกับอัตราการขายอย่างเดียว แต่ขึ้นกับอัตราการขายและระยะเวลาจัดส่งร่วมกัน

ข้อผิดพลาด 3 อย่างที่พบบ่อย

1. ใช้ระยะเวลาที่ซัพพลายเออร์สัญญาไว้ ซัพพลายเออร์ที่บอกว่า “ส่งให้ภายในสามวัน” อาจใช้เวลาเฉลี่ยแปดวันในการส่งสินค้าห้าครั้งล่าสุด ให้วัดระยะเวลาจริงจากบันทึกของคุณเอง

2. ตั้งระดับไว้ครั้งเดียวแล้วลืม เมื่ออัตราการขายเปลี่ยนไป ค่าเกณฑ์ก็หมดความหมาย สินค้าที่แจ้งเตือนตลอดเวลา หรือไม่เคยแจ้งเตือนเลย คือสินค้าที่ไม่ได้อัปเดตระดับ

3. ติดตามสินค้าเดียวกันด้วยสองรหัส เมื่อสต็อกถูกแบ่งเป็นสองบัตร ทั้งสองบัตรจะไม่ลดถึงระดับวิกฤตและ ไม่มีการแจ้งเตือนเลย ด้วยเหตุนี้ ระบบรหัสสินค้าจึงต้องมาก่อนระดับวิกฤต ให้ตั้งระบบติดตามสต็อกคลังสินค้าให้เสร็จก่อน

หลังการคำนวณ: การติดตามเกณฑ์

การหาระดับเป็นเพียงครึ่งหนึ่งของงาน ประเด็นสำคัญคือการรู้ทันเมื่อสต็อกลดลงถึงระดับนั้น ใน Excel คุณสามารถใช้การจัดรูปแบบตามเงื่อนไข เพื่อระบายสี และคำนวณด้วย เครื่องคำนวณสต็อกวิกฤต ได้ หากคุณทำงานกับโปรแกรม ให้กำหนดระดับขั้นต่ำให้แต่ละสินค้า แล้วจะมีการแจ้งเตือนเมื่อสต็อกต่ำกว่าระดับนั้น — ดูภาพรวมหน้าจอได้ในหน้าคุณสมบัติ และสำหรับการทำงานในคลังด้วยโทรศัพท์ ดูได้ใน เวอร์ชันมือถือและเว็บ

ระดับวิกฤตจะทำงานได้ถูกต้องก็ต่อเมื่อปริมาณในระบบสะท้อนความเป็นจริง หากบันทึกกับของบนชั้นวางไม่ตรงกัน การแจ้งเตือนก็จะมาผิดเวลา ด้วยเหตุนี้การตรวจนับเป็นประจำจึงจำเป็น — เราได้อธิบายขั้นตอนไว้ในคู่มือวิธีตรวจนับสินค้าในคลัง

คำถามที่พบบ่อย

อัปเดตล่าสุด: 2026-09-07

กรอกระดับวิกฤตครั้งเดียว แล้วให้โปรแกรมติดตามแทน

เปิดบัญชีฟรี นำเข้ารายการ Excel ของคุณ แล้วกำหนดระดับขั้นต่ำให้แต่ละสินค้า